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雙金屬復合管生產方法(3)——液壓復合法
形成機理：
將裝配好的內外管完全密封—呈密閉長筒，再將液體注入筒內，逐步加壓筒內的液體，使得內襯管逐步的在直徑方向向外擴張，在軸向方向向內收縮。通過連續(xù)逐步施壓，使得內襯管最終達到塑性變形，外基管仍處于彈性變形范圍內，當通過壓力表判定內外管已達到塑性變形，外基管處于彈性變形要求時，施放壓力，復合形式。
特點：
① 逐步加壓成形。
② 密閉長筒內各點壓力相同。
¡影響復合品質的因素：
①外基管內表面不規(guī)則，造成外基管壁厚不均勻。
由于在批量生產過程中，對密閉長筒內的液體作微量調壓，控制其最大壓力則成為生產過程中的“瓶頸”。
由于液體在微量調節(jié)時受調節(jié)“滯后特性”以及壓力“超調特性”的影響，為了保證外基管不至于產生塑性變形，甚至破裂，調節(jié)時不得不降低施加的壓力，盡量避免微量調節(jié)。致使內襯管達不到充分塑性變形—導致雙金屬復合管結合力小。通�！�0.5Mpa。由于液壓成形工藝的特點，導致內襯管軸向方向 向內收縮。為了保證管口整圓，不得不進行二次校正。
②由于結合力小，使得內外管環(huán)狀結合面間隙大，內襯管在管端焊接處，將反復承受介質輸送過程中，壓力交替變化的扭動、折彎，致使連接處出現材料疲勞、開裂，導致耐腐蝕性能下降—（折翹現象）。
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